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浙江某制药企业，是一家海洋生物医药企业，公司目前可生产70多个品种、近百个规格的药品，企业在扩建后综合能耗大幅度增加的情况下，从思想上崇尚俭朴，以勤俭节约为荣、无谓浪费为耻，抛弃“家大业大，浪费点儿没啥”的思想，从自身做起，在办公、生产上制定节能措施，企业高层到基层均以身作则，杜绝能源浪费。为提升企业能源管理水平，实现企业的可持续发展，企业希望通过能源管理系统的建设，在提高生产、能源管理水平的同时，实现显著的经济效益。
2021年6月，在企业工程部、研发部、生产部等相关领导的大力支持和配合下，我公司的专业工程师前往现场开展技术调研。结合现场能源使用现状、系统建设的基础条件以及各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的充分论证分析，量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。2022年4月项目正式投运后利用系统的节能诊断分析功能，不仅实现明显的节能收益，同时大幅度提升其自动化、信息化与精细化管理水平。
设备运行优化节能
通过节能系统分析诊断中的设备负荷分析模块，发现动力车间空压站2台阿特拉斯90kW空压机加卸载比较频繁，查看两台空压机运行时间发现，一台运行时间42614小时，加载时间19151小时，卸载率55%，另一台运行时间14366小时，加载时间3605小时，卸载率75%，空载运行30kW。在保证生产工艺压力的情况下，采用闭环控制方式对空压机运行进行优化，以减少空压机长时间卸载导致的浪费，该项分析诊断服务给企业带来15万/年的节能收益。
通过节能系统分析诊断中的设备负荷分析模块还发现制剂车间空压站存在相同情况，通过运行优化给企业带来5万/年的节能收益。
工艺管控优化节能
通过节能系统分析诊断中的设备类比分析模块，螺杆盐冷水机组，正常情况下的两台冷水机组运行基本无差异，但是其中一组新水冷螺杆机组的两台压缩机每天的用电量差异在600-1000度电左右，运行功率相差70kW左右（每天运行约10小时），机组运行存在明显问题，通过与盐水机组厂家沟通调整机组膨胀阀开度，恢复机组两台压缩机。针对该类型节能措施，为企业实现了12万/年的节能收益。
管理策略优化节能
通过节能系统节能分析模块中的力调电费分析功能发现，全公司1-8月份功率因数0.89-0.91，力调电费奖惩基本持平，若将功率因数调整到0.95（1#、2#、4#变压器有调整空间），则平均每月可多奖励7000元，通过对总配电室进行集中补偿，年节省电费支出8.4万元。
通过节能系统节能分析模块中的电费结构分析功能发现，目前选择需量收费方式合理（6000kW是平衡点），但是从控制*大需量值方面还有优化调整空间。从系统数据分析8月份*大需量负荷出现在8月19日为3700kW，7月份*大需量为3100kW，9月份*大需量为3600kW，*大需量发生时间11:00-13:00期间，通过降低*大需量，年节省电费6万元。
通过节能系统分析诊断模块中的设备空运转分析功能发现，系统上线运行发现二楼循环水池用电出现设备空运转情况，造成能源浪费。10月出现3次，每次21:00-7:00共10小时，平均功率19kW，10月共浪费570kWh电能，针对该类型情况可通过系统设置用能异常报警避免类似情况产生，减少能源浪费，年节能效益11万。
非节能价值体现
企业简介
WOES系统不仅在节能方面有显著的效果，还为用户带来管理、效率、安全等非节能价值方面收益。
管理方面：通过对各生产车间冷冻水和冷冻盐水的监测管控，防止生产过程中的冷量浪费；2、对各车间和区域的各能源介质的统计，为生产管理的能耗考核提供了依据。
效率方面：系统上线运行后解决了在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同车间用能数据交叉、公共能源使用分摊、数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗数据统计失真。
安全方面：系统上线运行后发现新动力车间1P8电表A相缺相，据此现场发现配电柜电流端子排A相电流信号线螺丝松动，导致A相电流缺相，处理后恢复正常。不仅解决了前期存在的抄报数据不准确问题，还排除了由于电流互感器开路所带来的用电安全隐患。
总结：该节能系统项目已在现场稳定运行不到一年，通过设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上的全方位的节能措施，带来了57.4万/年的节能经济效益，同时提高了用户现场自动化、信息化、精细化管理水平。节能系统深得用户好评，目前，该现场二期全厂智能优化节能系统扩容项目也开始进行建设。
