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山西某煤业公司位于由太行山、太岳山环绕而成的上党盆地——长治，设计煤矿产量210万吨，选煤厂设计容量300万吨，实际煤矿产量约170~180万吨，选煤厂实际生产能力约150万吨。选煤厂共出精煤、中煤、矸石及泥煤四种产品。
该公司由两路35kV电源供电，总进线功率因数0.93左右。每年电费约1800万元。目前的基本电费按照需量收取，总容量为10820kVA，单价为36元/kVA。电度电费按照峰谷平时段分段计费，力调电费控制效果一般。
该公司成立时间较早，全厂信息化程度很低，公司领导为提升全厂信息化与管理精细化水平，于2020年12月与我司签订WOES智能优化节能系统合同，部署了一套WOES系统，该系统共计110个监测点。系统运行以来给用户带来了如下收益：
节能价值体现
1.空压机运行优化节能
现场3台空压机，一台185kW，另外两台110kW，采用2用1备的模式运行。WOES智能优化节能系统上线运行后，通过分析诊断模块的负荷分析功能，发现185kW空压机存在运行不经济的情况。用户随后对该空压机进行了节能改造，改造后该空压机一直处于经济运行状态。通过WOES系统的对比分析功能对改造前后的运行数据进行对比分析每年节省了电费13万元。
2.变压器经济运行优化节能
低压配电室有两台10kV/400V的变压器、一台10kV/690V变压器，通过WOES系统的变压器运行分析诊断模块诊断发现，两台10kV/400V的变压器负荷较低。用户发现问题后对配电室负荷进行了优化调整，通过WOES系统数据查询功能查询发现优化改进后每年节省电费2.5万元。
1.煤泥离心泵型号优化
现场1台煤泥离心泵，额定功率75kW，实际运行功率长时间维持在25kW，WOES系统上线运行后通过电动机经济运行分析诊断模块，发现该煤泥离心泵长时间处于不经济运行状态，用户随后将该泵进行了更换，选用了型号更为合适的煤泥离心泵，在保证产产量的同时达到了节能降耗的目的，每年节约电费3万元。
1.电费结构优化节能
用户现场基本电费采用按需量进行计费，单价为36元/kVA，WOES系统上线运行后，通过电费分析模块，发现用户电费结构存在优化空间。用户在通过WOES系统对问题核实以后，对电费结构进行了优化调整，调整后每年节约电费30万元。
2.洗煤厂管理策略优化节能
洗煤厂设备较多，运行时间为晚20:00-次日早8:00,主要根据矿井产量来进行调整，连续工作8-10小时可以满足生产需要，可以进行躲峰生产，WOES系统上线运行后，发现现场生产管理比较粗放，现场操作人员并未按照要求进行躲峰生产，通过WOES系统的报警模块，设置合理的报警条件，对不按要求执行的行为给出报警提示，规范了人员的操作行为，每年节约电费10万元。
非直接节能效果
WOES智能优化节能系统运行后，除产生了上述的直接节能效益，还为该厂的日常生产、能源管理提供了不少便利，提高了管理工作的效率。
1.实现自动抄表，减少用电量统计的工作量
通过部署在各主要用电节点和关键用电设备的智能测控终端，实现用电量数据的实时上传，不再需要到现场各个配电室人工抄录用电量数据，减少人员劳动强度和人员配置;同时也避免了人工抄表的不及时、不准确。
2.建立设备档案，淘汰高耗能老旧电机
该煤业公司建厂时间较长，部分电机安装时间很早，属于高耗能电机。使用高耗能电机不仅能耗高而且效率低，同时依据国家相关规定，高耗能电机属于淘汰产品应尽快更换。WOES系统上线运行后，对全厂设备建立了电子档案，对于淘汰设备给出了更换提示，用户对于老旧电机进行了更换，提高了生产效率的同时降低了能耗。
3.建立可量化的能效指标评价考核体系，实现管理节能
WOES系统上线运行后通过有效建立各产品综合能耗、综合电耗等指标，实现与国家标准、行业标准、企业标准的限额对比和节能量目标对比,通过实施能源绩效考核，对不同生产班组、区域能耗的对比分析，判断能耗变化趋势及原因，促进了生产各班组之间人员相互交流，提高了产量。
4.减少设备安全事故损失，实现安全节能
该煤业公司4台55kW精煤压滤机给料泵经常容易损坏，非正常计划停机更换配件对生产造成较大损失，WOES系统上线运行后，通过设备管理模块，为全厂建立了健全电子设备档案，对设备日常的维护信息进行汇总分析，制定详细的设备检修计划，确保了生产线重要设备能够及时有效的得到维护。同时针对精煤压滤机给料泵的运行数据，设置适当的报警条件，对于运行异常的情况给出报警，避免精煤压滤机给料泵电机因过负荷出现损坏。
5、优化能源供需平衡管理，消除跑冒滴漏
该煤业公司现场能源介质多，管道错综复杂，部分管道与设备存在跑、冒、滴、漏的现象。WOES系统上线运行后，通过能源平衡分析诊断功能，对全厂压缩空气使用量进行平衡分析，发现压缩空气管道存在泄露现象，用户对压缩空气管道进行检修后，对泄露点进行了修补，避免了能源浪费。
通过以上措施，采用我司WOES智能优化节能系统后提高了用户现场的能源、生产管理的信息化水平，提升了人员工作效率及设备运行效率，合理规范用电，每年能带来约5万元的效益。
总结：该节能系统项目已在现场稳定运行两年多，通过设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上的全方位的节能措施，带来了63.5万/年的节能经济效益，年节电率3.5%，同时提高了用户现场自动化、信息化、精细化管理水平。该系统的分析诊断技术具备先进性、可复制性，能够广泛推广使用，具有较高的社会效益和经济效益。
