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湖北某钢铁公司，拥有两条生产线：一条是重装材料生产线，以铸钢、锻钢为主，主要装备为35吨电弧炉2座，35吨LF炉和VD炉各1座，铸造砂处理系统一套，90吨、120吨退火炉、加热炉7座，20吨电渣重熔炉1座，3150吨液压锻造机1台；另一条是30万吨弹簧钢生产线。企业一直坚持“低碳、循环、绿色”理念，努力追求社会、经济和环境效益的同步提高，节能环保工作走在全省同行业前列。为提升企业能源管理水平，实现企业的可持续发展，企业希望通过能源管理系统的建设，在提高生产、能源管理水平的同时，实现显著的经济效益。
2020年11月，在钢铁公司生产部、电气部、能源部等相关领导的大力支持和配合下，我公司的专业工程师前往现场开展了技术调研，结合现场能源使用现状、系统建设的基础条件以及各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的充分论证分析，为该企业量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。2021年4月项目正式投运后利用系统的节能诊断分析功能，不仅实现明显的节能收益，同时大幅度提升其自动化、信息化与精细化管理水平。
直接节能收益
设备运行优化节能
通过节能系统分析诊断中的电动机经济运行模块，发现现场除尘电机处于过负荷运行状态，铸钢炉、炼钢精练炉处于非经济运行状态，能耗处于异常范围。系统及时得出分析结论并推送给企业管理者，企业管理者立即组织人员进行维护，结合系统设备管理功能中前期记录的维护信息，精准定位故障原因。维护后设备恢复正常运行，能耗下降到正常水平，该项分析诊断服务给企业带来10万/年的节能收益。
工艺管控优化节能
通过节能系统分析诊断中组合优化运行功能，发现轧材车间3台同样工艺情况下的提升泵运行存在差异（2用1备），2号提升泵与3号提升泵同时运行比1号提升泵与3号提升泵运行功率高出25KW，系统自动推送组合运行建议，引导该企业优先开启1号、3号提升泵，同时，提醒企业管理者对2号提升泵泵进行保养维护。针对该类型节能措施，为企业实现了8万/年的节能收益。
管理策略优化节能
经多方了解到企业内部有错峰的制度，通过错峰用电分析模块发现虽然铸钢工段在执行错峰生产，但执行效果一般，经过与生产管理部门、能源管理部门多次沟通，*终制定新的错峰生产制度，并通过系统错峰用电分析模块的分析结论指导生产，对生产人员行为进行提醒、监督、考核，该措施为现场实现年节能效益40万元。
其它节能效益
（1）自动化水平
企业大功率电机数量多，如炼钢电弧炉（额定功率为32000kW）、炼钢精炼炉（额定功率为8000kW）、铸钢精炼炉（额定功率为9000kW）、除尘电机（额定功率为1000kW），起停对全厂负荷影响较大，系统上线运行后，通过自动分析诊断功能，对重要设备不同时间内数据进行自动分析，可解决依靠人工查询导出数据再分析费时费力的问题，实现自动负荷分析，对负荷波动超标自动提醒，可保证电网和重要设备安全运行。
（2）信息化水平
该企业生产管理所需的炼钢、铸钢、锻钢、轧材等工序单耗数据、设备运转率等数据需要各车间和统计部门进行关联计算后定期呈报，费时费力。系统上线运行后，通过系统的能耗统计功能，实现对炼钢、铸钢、锻钢、轧材等工序能耗、产量数据的快速准确统计，改变了原来依靠人工抄报统计数据的现状，提高工作效率和质量的同时，降低人力成本。
通过节能系统对铸钢炉、炼钢精炼炉等重要设备运行状态的全面监测、分析，为生产计划的动态编制提供实时依据，同时在线跟踪所有设备的运转状况和生产进程，确保作业计划实时动态调整。
通过节能系统设备档案管理功能对重点用能设备、计量设备分类梳理，建立以能耗设备为中心，对其关联的配件信息、维修信息等进行管理，及时掌握设备现场关键数据。
（3）精细化管理水平
该企业内部空转现象较为的严重的除尘风机与电炉，属于联锁关联控制，通过系统的报警功能，避免了联锁设备的停机时间未有效管控造成的设备空转浪费，及时通过报警信息推送给企业管理者，大大降低了企业生产设备空转的浪费现象。
通过节能系统信息查询功能模块，通过各种趋势图、曲线图等统计分析工具对岗位操作人员的质量实施管控，注重在单耗数据的角度对岗位人员工作成效的评判，从而加强对人员的管控，实现了专业管理从简单统计向统计技术转化, 提升质量控制能力。
总结：该节能系统项目已在现场稳定运行一年多，通过设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上的全方位的节能措施，带来了58万/年的节能经济效益，同时提高了用户现场自动化、信息化、精细化管理水平。该系统的分析诊断技术具备先进性、可复制性，能够广泛推广使用，具有较高的社会效益和经济效益。
